(Ingolstadt/Bruxelles) C’est une étape majeure qui marque pour Audi un grand pas vers une durabilité complète : les composants pour la fabrication de batteries à l’usine Audi de Bruxelles ne seront plus livrés par camion depuis la Hongrie, mais par rail avec DB Cargo. Cela permet à Audi de réduire radicalement les émissions de CO2 nuisibles à l’environnement et d’économiser beaucoup d’argent. La transition des transports entre la Hongrie et Bruxelles, qui a commencé en mai et devrait être achevée début 2023, est un aperçu de l’avenir du constructeur automobile : « Bruxelles joue un rôle de pionnier, mais nous avons développé ce concept logistique durable pour les modules et cellules de batterie pour l’ensemble du réseau de production d’Audi », déclare Dieter Braun, responsable de la chaîne d’approvisionnement chez AUDI AG – à terme, tous les sites de production devraient mettre en œuvre cette solution.
Le passage au rail économise du CO2 et de l’argent
Le potentiel immense de ce concept de chaîne d’approvisionnement est illustré par le projet à Bruxelles : les modules et cellules de batterie nécessaires pour l’Audi e-tron et l’Audi e-tron Sportback en Belgique sont actuellement transportés par camion sur environ 1 300 kilomètres depuis le fournisseur en Hongrie. Pour cela, douze à quinze véhicules entièrement chargés traversent l’Europe chaque jour. Cette caravane de camions est désormais remplacée par le transport ferroviaire. Cela permet d’économiser environ 2 600 tonnes de CO2 par an. Là où c’est possible, Audi utilise l’offre DBeco plus de DB Cargo – actuellement pour les sections de trajet en Autriche et en Allemagne : ici, la quantité d’électricité consommée provient exclusivement de sources renouvelables telles que l’énergie éolienne, hydraulique ou solaire, le transport étant donc sans CO2. En Hongrie et en Belgique, Audi utilise le produit DBeco neutral, ce qui signifie que l’entreprise compense la quantité d’électricité consommée par des certificats climatiques. Le CO2 produit lors du transport est ainsi compensé ailleurs.
L’importance de cette approche pour l’usine de Bruxelles est expliquée par Volker Germann, président du conseil d’administration d’Audi Brussels : « Notre site est déjà neutre en CO2 depuis 2018. Nous visons donc également une orientation durable dans la chaîne d’approvisionnement et contribuons à la protection de l’environnement à tous les niveaux. » Les coûts de processus diminuent également chaque année de plusieurs millions. Les économies résultent non seulement du passage au rail, mais l’ensemble du processus de livraison jusqu’à l’usine de Bruxelles a été optimisé.
Centre logistique par DB Cargo
Le fournisseur de modules de batterie en Hongrie ne dispose pas de sa propre connexion ferroviaire. DB Cargo, partenaire de projet de longue date de l’AUDI AG, a donc récemment mis en service un Centre logistique (CL) sur le site de Győr. C’est ici que le transbordement des modules de batterie de la route vers le rail se fait à l’abri des intempéries. Ceux-ci sont récupérés par camion chez le fabricant et transportés par rail vers Bruxelles sur plus de 1 000 kilomètres à partir du CL Győr. Dans un premier temps, un hall léger a été construit à proximité de l’usine Audi à Győr, et une extension est déjà prévue. Pour répondre aux exigences élevées de qualité et de sécurité pour les modules et cellules de batterie, l’équipe de la chaîne d’approvisionnement d’Audi surveille la température et les éventuels chocs dans les wagons à l’aide de capteurs spéciaux via une plateforme d’information numérique.
Un concept pour toute l’entreprise
Ce que Bruxelles montre en exemple devrait être étendu à l’ensemble de l’entreprise dans un avenir proche : les composants à fort débit tels que les modules et cellules de batterie passent de plus en plus au rail – d’ici 2025, Audi vise à transporter ces composants exclusivement par train. Au siège d’Audi à Ingolstadt, par exemple, tout est déjà prêt pour la production de batteries à partir de modules et cellules livrés par train, qui seront ensuite utilisés dans les modèles Audi fabriqués sur place. De nouvelles installations et processus ont été spécialement installés pour cela. D’autres usines sont également prêtes à passer au transport ferroviaire des composants de batterie. De même, le transport des produits finis se fait en grande partie par rail : déjà aujourd’hui, environ 68 % des véhicules Audi quittent les usines en Europe par train. Ce pourcentage devrait également augmenter à l’avenir.
Intégration dans le programme environnemental Mission:Zero
Ces objectifs s’inscrivent dans le programme environnemental global Mission:Zero, avec lequel Audi souhaite devenir neutre en CO2 d’ici 2025 sur tous ses sites. En plus de la décarbonisation de la production et de la logistique, l’utilisation de l’eau, l’efficacité des ressources et la biodiversité sont des domaines d’action centraux de Mission:Zero.
Photo : Copyright Audi
